河南南阳,浩帆车辆部件有限公司的实验室内,工业CT扫描仪正对齿轮进行三维成像——0.01毫米的精度差错,仅相当于头发丝的六分之一。从年产2000万元的传统齿轮厂,到年营收打破2亿元的国家级专精特新“小伟人”,南阳浩帆用12年完成了从“制作”到“智造”的跃迁。
“曩昔查验齿轮靠老师傅的卡尺,现在用德国克林贝格检测中心做齿面CT扫描。”公司CEO张帆指着实验室里闪耀的数据屏解说。为完成新能源轿车齿轮的“静音革新”,浩帆将格里森磨齿技能与奥利康检测体系深层次地交融,通过自主开发的新算法完成设备间数据互通,将齿形精度从7级提升至5级,产品寿数从50万次跃升至100万次以上。
该科研团队研制的《齿轮加工用热处理设备及其热处理工艺》专利,将变形量缩减至0.03毫米,月度能耗下降20万元。“温度设定好像走钢丝——低了性能不合格,高了又导致资料损害。”张帆介绍,团队通过上百次实验,才找到最佳热处理曲线。
此外,南阳浩帆参加了轿车变速器齿轮技能规范等相关国家标准的拟定,标志着从“技能追随者”向“规矩拟定者”的改变。
从一把卡尺到工业CT,从手艺打磨到数字孪生,南阳浩帆的转型轨道提醒出新质生产力的实质。当车间里的机器学会“考虑”,传统制作业的鸿沟正在被从头界说——而这或许是我国制作迈向高水平开展的要害暗码。(任徐颖)